PUPA “icona dello stile e della qualità italiana” è un’azienda che da 30 anni realizza e distribuisce prodotti cosmetici in Italia ed in 67 paesi del mondo, promuovendo gli autentici valori del “made in Italy”. La sua forte identità artistica e il suo grande fascino diffondono una cultura solida che è sempre alla ricerca del futuro. In Italia la rete di distribuzione comprende circa 4.500 profumerie, mentre in Europa è presente in Francia Austria, Romania, Slovacchia, Ungheria e Repubblica Ceca – anche con punti vendita diretti -. Proprio in virtù della sua forte propensione all’innovazione sul prodotto, ogni anno PUPA gestisce un elevato numero di referenze/colore in parte continuative e in parte one-shot.
La Sfida
Dal punto di vista della tracciabilità e della gestione della filiera produttiva, PUPA ha rivestito un ruolo di pioniere poiché tutti i prodotti sono monitorati da un ufficio preposto al controllo di qualità e la filiera del prodotto è tracciata seguendo i modelli della GDO in campo alimentare. All’interno dell’azienda vi è quindi un processo molto rigoroso di tracciabilità lotti e di analisi della shelf-life e quindi di controlli ripetuti sulla qualità dei prodotti immessi sul mercato.
Marcello di Francescantonio, Logistic Manager di PUPA afferma: “La vocazione spiccatamente tecnologica dell’azienda ha portato PUPA a contattare KFI per analizzare insieme i vari processi distributivi e verificare eventuali aspetti migliorabili. Dall’analisi congiunta è arrivata la conferma di un sospetto: mentre il sell out è presidiato in maniera ottimale, la gestione dei resi risulta essere l’aspetto più problematico del processo della supply chain.” In particolare, si è riscontrata da parte dell’azienda la necessità di efficientare il processo di gestione dei resi provenienti da profumerie, distributori e negozi.
KFI si è quindi posta a fianco dell’azienda per verificare i processi in essere, quali le aree migliorabili e quale l’approccio più performante per soddisfare le aspettative di un’azienda a impronta così marcatamente tecnologica. Il primo passo è stato quindi lo studio e l’esame dei processi in essere: precedentemente all’intervento, i resi arrivavano in azienda con una semplice distinta di contenuto; il riscontro dei materiali presenti all’interno dei colli veniva effettuato manualmente, attraverso un processo molto veloce ma decisamente impreciso. Certificare in maniera inequivocabile i prodotti restituiti dalla profumeria o dal punto vendita è risultato essere la prima necessità dell’azienda. La seconda richiesta a KFI è stata quella di gestire in maniera efficiente il magazzino, con una ricaduta positiva sul ricondizionamento, ovvero l’invio di parte dei resi nel canale degli outlet. Precedentemente, per ricondizionare una categoria di prodotti era necessario aprire manualmente tutti i pacchi giacenti in magazzino, dividere i prodotti per categoria merceologica e verificarne le condizioni. Questo tipo di processo aveva naturalmente un costo alto in termini di forza lavoro, una gestione imprecisa delle effettive giacenze del magazzino e il rischio – in mancanza di un controllo continuo – di trovare prodotti scaduti o in cattive condizioni, e quindi inutilizzabili.
La Soluzione: processi snelli, precisi e veloci con ridottissimo margine d’errore
Insieme a KFI è stato studiato un processo di sorting in grado di combinare le richieste del cliente e garantire una gestione efficiente del processo di reso e di ricondizionamento. In particolare, sono state progettate delle postazioni basate sulla logica di ventilazione multireferenza vs monoreferenza utilizzando una tecnologia basata sul put to light: al momento del ricevimento, i colli vengono aperti e i prodotti scannerizzati. Contemporaneamente, lo scanner invia un segnale che si traduce in un impulso luminoso che consente all’operatore di collocare in maniera intuitiva al posto giusto il prodotto in uno dei molti vassoi presenti sulla rastrelliera creata da hoc. In questo modo si ha la certezza automatica di aver suddiviso i prodotti in maniera precisa, senza sprechi e in maniera veloce. Inoltre i singoli vassoi sono già pronti per essere confezionati, garantendo quindi una messa a stock univoca. Il software progettato appositamente da KFI permette inoltre di scegliere la modalità di sorting a seconda della tipologia di ordine di reso: dopo la verifica del contenuto del collo, infatti, il software compie un’analisi qualitativa e quantitativa e poi propone le diverse opzioni di stoccaggio che possono essere funzionali per quel dato reso. Inoltre si possono lavorare ordini più voluminosi o identificare in tempo reale quali prodotti risultano essere fuori gamma e quindi non ricondizionabili.
La soluzione proposta da KFI oltre a snellire e velocizzare il processo, ha inoltre il pregio di avere margine di errore estremamente basso (sotto l’1 per mille) e di essere di facile utilizzo: non sono infatti necessari corsi di formazione poiché in media dopo pochi minuti, l’operatore è già in grado di operare autonomamente.
HONEYWELL SAFETY & PRODUCTIVITY SOLUTIONS
Per l’implementazione di questo progetto, KFI ha scelto la tecnologia di Honeywell Safety & Productivity Solutions per l’elevata qualità e innovazione. Honeywell S&PS è uno dei più importanti produttori mondiali di terminali, lettori e stampanti di codici a barre e si distingue per la sua vasta gamma di prodotti che aiutano le Aziende Enterprise ad ottimizzare prestazioni e processi al fine di incrementare la produttività. Ottimizzare l’efficienza dell’inventario e dello stock, aumentare la produttività e migliorare la precisione sono obiettivi fondamentali per le operazioni dei magazzini e dei centri di distribuzione. L’acquisizione dei dati in tempo reale nel punto di transazione costituisce un fattore critico per il raggiungimento di questo obiettivo, poiché consente di integrare i dati con i sistemi aziendali mediante la connettività wireless. Indipendentemente dal tipo di operazione da svolgere (reverse logistic, ricezione, cross-docking, disposizione, prelievo, rifornimento, imballaggio, distribuzione o controllo dell’inventario), poter disporre del dispositivo più adeguato è essenziale per ottenere prestazioni ottimali sia dal personale che dai sistemi per la movimentazione dei materiali.